Fertigungstechnologien
Kompressionsformgebung, Transferformgebung, Spritzguss und In-House-Werkzeugbau — modernste Produktionstechnologien für Ihre Gummiformteile.
Drei Fertigungsverfahren — eine Quelle
Ka Kalıp Kauçuk beherrscht alle drei gängigen Gummi-Formgebungsverfahren und wählt das wirtschaftlichste Verfahren für Ihre spezifische Teilegeometrie und Losgröße.
Kompressionsformgebung (Compression Molding)
Das älteste und kosteneffizienteste Verfahren der Gummiformgebung. Die vorbereitete Gummimischung wird direkt in die geöffnete Kavität eingelegt und unter Druck und Temperatur vulkanisiert. Besonders geeignet für mittelgroße bis großformatige Teile und nahezu kompatibel mit allen Gummimischungen.
- Niedrige Werkzeugkosten gegenüber anderen Verfahren
- Breites Materialspektrum — alle Elastomere verarbeitbar
- Geeignet für Kleinserien und Großserien
- Ideal für Schwingungsisolatoren, Dichtungen und Faltenbälge
Transferformgebung (Transfer Molding)
Präziseres Verfahren für komplexe Geometrien und Gummi-Metall-Verbindungen. Der Gummi wird aus einem Transfertopf durch Angüsse in die geschlossene Kavität gepresst. Dies ermöglicht eine bessere Maßhaltigkeit als die Kompressionsformgebung und ist ideal für Insert-Molding und Mehrkomponenten-Bauteile.
- Hohe Maßhaltigkeit und gleichmäßige Wandstärken
- Ideal für Gummi-Metall-Verbundbuchsen und -dämpfer
- Insert-Molding mit Metalleinlegern
- Geringere Entgratarbeit als Kompressionsformgebung
Spritzgussformgebung (Injection Molding)
Höchste Präzision und Automatisierungsgrad in der Gummifertigung. Die Gummimischung wird plastifiziert und unter hohem Druck in die Kavität eingespritzt. Ideal für Großserienproduktion, komplexe Geometrien und kurze Zykluszeiten. Minimaler Materialabtrag und nahezu gratfreie Teile.
- Kürzeste Zykluszeiten für maximale Ausbringung
- Nahezu gratfrei — geringster Nachbearbeitungsaufwand
- Geringster Materialverlust aller Verfahren
- Ideal für O-Ringe, kleine Dichtungen und Sonderpräzisionsteile
Werkzeugkonstruktion & -fertigung aus einer Hand
Ka Kalıp Kauçuk verfügt über einen eigenen, vollausgestatteten Werkzeugbau mit CAD/CAM-Software und modernen CNC-Bearbeitungszentren. Die Entwicklung und Fertigung der Vulkanisationswerkzeuge erfolgt vollständig im Haus — das gewährleistet kurze NRE-Zeiten, niedrigere Gesamtkosten und volle Kontrolle über die Werkzeugqualität.
Von der ersten Konstruktionsüberprüfung bis zur Musterfreigabe unterstützen unsere Werkzeugbauspezialisten den gesamten Entwicklungsprozess. Änderungen an bestehenden Werkzeugen werden schnell und kosteneffizient umgesetzt.
- CAD/CAM-gestützte Werkzeugkonstruktion
- CNC-gefräste Kavitäten mit hoher Oberflächengüte
- Kurze Entwicklungszeiten (NRE)
- Schnelle Werkzeugänderungen
Qualitätssicherung entlang der gesamten Prozesskette
Jedes Bauteil durchläuft einen mehrstufigen Qualitätssicherungsprozess — von der Wareneingangskontrolle bis zur Auslieferung.
Wareneingangskontrolle
Alle eingehenden Rohstoffe und Gummimischungen werden bei Eingang geprüft — Zertifikate, Shore-Härte, Rohdichte und Materialidentifikation.
Prozessbegleitende Kontrolle
Während der Produktion werden Maschinenparameter (Temperatur, Druck, Vulkanisationszeit) kontinuierlich überwacht und dokumentiert.
Endkontrolle
Vollständige visuelle Prüfung und dimensionelle Stichprobenkontrolle aller fertiggestellten Teile. Sortierung und Verpackung nach Kundenspezifikation.
Laborprüfungen
Shore-Härteprüfung, Zugfestigkeit, Reißdehnung, Druckverformungsrest (DVR), Alterungsprüfungen — alles im hauseigenen Prüflabor nach DIN-ISO-Normen.
Erstmusterprüfung (PPAP / EMPB)
Vollständige Erstmusterprüfung und Dokumentation gemäß PPAP/EMPB-Anforderungen für Automobilzulieferer. Maßprotokoll, Materialnachweis und Prozessfähigkeitskennwerte.
Verarbeitete Elastomere
Ka Kalıp Kauçuk verarbeitet alle gängigen technischen Elastomere und entwickelt anwendungsoptimierte Gummimischungen.
−40 °C bis +120 °C. Hervorragende Öl- und Kraftstoffbeständigkeit. Einsatz in Hydraulik, Automobil und Industrie.
−50 °C bis +150 °C. Ausgezeichnete Witterungs- und Ozonbeständigkeit. Außenanwendungen, Kühlwasser, HLK.
−20 °C bis +200 °C. Höchste Chemikalien- und Hochtemperaturbeständigkeit. Kraftstoffsysteme, Chemiebranche.
−60 °C bis +200 °C. Größter Temperatureinsatzbereich, biokompatibel, Lebensmittelkontakt-geeignet.
−50 °C bis +80 °C. Hohe Elastizität und Zugfestigkeit. Idealer Werkstoff für dynamische Schwingungsisolatoren.
−40 °C bis +120 °C. Ausgewogene Beständigkeit gegen Öl, Ozon und Flammen. Universell einsetzbar.