Üretim Teknolojilerimiz
Kompresyon, transfer ve enjeksiyonlu döküm yöntemlerinin tamamını bünyemizde barındırıyoruz. Parça geometrisi, üretim hacmi ve malzeme gereksinimlerine göre en uygun prosesi seçerek hem kaliteyi hem de maliyet etkinliğini güvence altına alıyoruz.
Üretim Proseslerimiz
Her üç döküm yöntemini de kendi tesisimizde uyguluyoruz. Müşterimizin parça gereksinimine göre en uygun yöntemi birlikte belirliyoruz.
Kompresyon Döküm
Kompresyon döküm; önceden tartılmış kauçuk preformların açık kalıp boşluklarına yerleştirilmesi ve ısı ile basınç altında vulkanize edilmesi esasına dayanır. Kalıp içindeki basınç, malzemenin tüm boşluğu homojen biçimde doldurmasını sağlar. Düşük aletleme maliyeti ve geniş malzeme uyumluluğu bu yöntemi orta-büyük hacimli parçalar için ekonomik açıdan avantajlı kılar.
- Düşük kalıp yatırım maliyeti ile hızlı devreye alma
- NBR, EPDM, NR, CR ve silikon dahil geniş bileşim uyumluluğu
- Sızdırmazlık profilleri, titreşim izolatörleri ve flanş contaları için ideal
- Orta ve büyük boyutlu parçalarda tercih edilen proses
Transfer Döküm
Transfer dökümdeki temel fark, kauçuğun önce bir pot (hazne) içinde ön ısıtmaya tabi tutulması ve ardından pistonla kapalı kalıp boşluğuna enjekte edilmesidir. Kapalı sistem, kompresyona kıyasla daha iyi boyutsal tekrarlanabilirlik ve daha düzgün yüzey kalitesi sunar. Metal aksesuarların (metal insert) kauçuk bileşenlerle bütünleştirildiği yapışkanlı ürünlerde transfer döküm öne çıkar.
- Metal-kauçuk yapıştırmalı parçalar için üstün bağ mukavemeti
- Kompresyona göre daha yüksek boyutsal hassasiyet ve yüzey düzgünlüğü
- Titreşim sönümleyici takozlar, burçlar ve bağlantı elemanlarında yaygın kullanım
- Orta ve yüksek seri üretim hacimlerine uygun
Enjeksiyonlu Döküm
Kauçuk enjeksiyon dökümünde, bileşim plastik enjeksiyona benzer biçimde vidalı bir besleme sistemiyle ısıtılarak kapalı kalıp boşluğuna yüksek basınçla enjekte edilir. Otomasyon entegrasyonu, kısa çevrim süreleri ve minimum çapak üretimi bu yöntemi yüksek hacimli seri üretimde en verimli seçenek haline getirir. Karmaşık geometrili ve dar toleranslı parçalar için tercih edilen prosestir.
- En yüksek boyutsal hassasiyet ve tekrarlanabilirlik
- Kısa vulkanizasyon çevrim süreleri ile yüksek üretim verimliliği
- Minimum çapak, düşük fire ve düşük işçilik maliyeti
- Karmaşık iç geometrili, çok fonksiyonlu parçalar için uygundur
Kalıp Tasarımı & İmalatı
Kalıp tasarımı ve imalatını şirket içinde gerçekleştiriyoruz. Dışarıya bağımlılık olmaksızın yürütülen bu süreç, tasarım revizyonlarına hızla yanıt verebilmemizi ve müşteri numunesinin ilk partiden hedef ölçülerde çıkmasını sağlıyor. CAD/CAM sistemleri ile hazırlanan 3D kalıp tasarımlarımız, CNC işleme merkezlerimizde yüksek hassasiyetle hayata geçiriliyor.
Deneyimli kalıpçı kadromuz, parça geometrisini ve malzeme akış karakteristiğini göz önünde bulundurarak yolluk sistemi, havalandırma noktaları ve ısıtma kanallarını optimize ediyor. Doğru kalıp tasarımı; çapağı, boyutsal sapmayı ve fire oranını doğrudan etkileyen kritik bir faktördür.
- CAD/CAM tabanlı 3D kalıp tasarımı
- CNC işleme merkezleri ile yüksek hassasiyetli kalıp imalatı
- Kompresyon, transfer ve enjeksiyon tipi kalıpların tamamı bünyemizde
- Çoklu kaviteli kalıp yapısıyla seri üretim ekonomisi
- Kalıp revizyonu ve bakım hizmetleri şirket içinde yönetilir
- Metal insert (aksesuarlı) kalıplar için özel tasarım deneyimi
Kalite Kontrol Süreci
Hammadde kabulünden sevkiyata kadar her aşamada sistematik kalite kontrol uygulanır. IATF 16949 gereklilikleri çerçevesinde yönetilen bu süreç, müşteriye ulaşan ürünün tanımlı spesifikasyonlara tam uygunluğunu güvence altına alır.
-
1
Gelen Hammadde Kontrolü
Her kauçuk bileşim partisi, tedarikçi test raporuyla birlikte kabul edilir. Laboratuvarımızda Mooney viskozite, yoğunluk ve kimyasal bileşim doğrulaması yapılır. Spesifikasyon dışı malzeme üretime kesinlikle alınmaz; karantinaya çekilerek tedarikçiye iade süreci başlatılır.
-
2
Proses İçi Kontrol
Üretim vardiyası boyunca belirlenmiş frekanslarda numune alınır; sertlik, boyut ve görsel kontroller yapılır. Pres sıcaklığı, basınç ve vulkanizasyon süresi proses parametreleri otomatik izleme altındadır. Sapma tespit edildiğinde parti durdurulur, kök neden analizi yapılır ve düzeltici faaliyet kayıt altına alınır.
-
3
Final Kontrol
Sevkiyat öncesinde her partiden istatistiksel örnekleme planına göre numune çekilir; boyutsal kontrol, görsel muayene ve fonksiyonel doğrulama gerçekleştirilir. Kontrol sonuçları ilgili partinin takip numarasıyla kayıt altında tutulur ve müşteriye iletilen test raporlarına dahil edilir.
-
4
Laboratuvar Testleri
Bünyemizdeki kauçuk test laboratuvarında Shore A/D sertliği, çekme mukavemeti, kopma uzaması, sıkışma kalıcı şekil değişimi (compression set), ısıl yaşlandırma direnci ve ozon direnci testleri uygulanır. Test sonuçları materyal kalifikasyon dosyalarında arşivlenir ve talep üzerine müşteriye sunulur.
-
5
Müşteri Onayı (PPAP / İlk Numune)
Yeni ürünlerin seri üretime geçişinde PPAP (Production Part Approval Process) veya müşteri tanımlı ilk numune onay süreçleri eksiksiz yürütülür. Boyutsal rapor, malzeme test sertifikası, kontrol planı ve proses FMEA dökümanları hazırlanarak müşteri mühendislik onayına sunulur.
Malzeme & Bileşim Geliştirme
Standart kauçuk bileşimleri dışında, uygulamanın özel koşullarını karşılamak üzere özel formülasyon çalışmaları yürütüyoruz. Yüksek sıcaklık direnci, düşük sıkışma kalıcı şekil değişimi, yağ direnci veya belirli bir sertlik değeri gibi kriterlerin aynı anda sağlanması gereken uygulamalar için müşteri mühendisleriyle birlikte çalışıyor, laboratuvar numuneleri üretiyor ve test sonuçlarını paylaşıyoruz.
Bileşim geliştirme sürecindeki bu yakın iş birliği; hem ürün geliştirme süresini kısaltır hem de nihai parçanın saha koşullarındaki performansını öngörülebilir kılar. Ayrıca REACH ve RoHS uyumluluk gerekliliklerini karşılayan bileşimlerin kullanımını ön planda tutuyoruz.
- Özel formülasyon geliştirme ve laboratuvar doğrulaması
- Müşteri spesifikasyonuna göre malzeme kalifikasyonu
- REACH ve RoHS uyumlu bileşim seçenekleri
- Termal ve kimyasal direnç optimizasyonu
- Prototipten seri üretime hızlı geçiş desteği
Çalıştığımız Kauçuk Malzemeler
Geniş malzeme portföyümüz sayesinde farklı sektörlerin sıcaklık, kimyasal direnç ve mekanik performans gereksinimlerini tek çatı altında karşılıyoruz.
Nitril Kauçuk
Mineral yağlarına, yakıtlara ve hidrokarbonlara karşı üstün direnç. -40°C ile +120°C arasında çalışma aralığı. Otomotiv contaları, yakıt sistemi bileşenleri ve hidrolik sızdırmazlık elemanlarında standart seçenek.
Etilen Propilen
Ozon, UV ışını ve atmosferik yaşlanmaya karşı en yüksek direnci sunan kauçuk türü. Su ve buhar ortamlarında mükemmel performans. HVAC sistemleri, dış mekan sızdırmazlık profilleri ve soğutma devresi bileşenlerinde tercih edilir.
FKM / Viton
Florür kauçuk olarak da bilinen FKM, +200°C'ye kadar sürekli çalışma sıcaklığı ve agresif kimyasallara karşı olağanüstü direnç sunar. Yüksek sıcaklıklı yakıt sistemleri, turbo contaları ve kimyasal proses ekipmanlarında kullanılır.
Silikon (VMQ)
-60°C ile +230°C arasında işlevselliğini koruyan geniş sıcaklık aralığı ve üstün elektriksel yalıtım özellikleri. Gıda ve ilaç endüstrisi uyumlu sınıfları mevcut. Tıbbi ekipman, gıda işleme ve otomotiv motor körükleri için idealdir.
Doğal Kauçuk
Yüksek elastikiyet, düşük ısı birikimi ve üstün yorulma direnciyle dinamik uygulamaların vazgeçilmez malzemesi. Titreşim izolatörleri, motor takozları ve ağır hizmet taşıtlarının süspansiyon elemanlarında yaygın kullanım alanı bulur.
Kloropren (Neopren)
Ozon, alev ve orta düzey yağlara karşı dengeli direnç. Mekanik dayanımı ve hava koşullarına karşı performansıyla körükler, tahrik milleri ve dış mekan bağlantı elemanlarında tercih edilen çok yönlü kauçuk türü.